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凹陷及縮痕，是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部內(nèi)收收縮造成的。
注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者是微陷是注塑成成型過程中的一個老問題。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強(qiáng)筋或者支座的背后，有時也會出現(xiàn)在一些不常見的部位。產(chǎn)生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數(shù)相當(dāng)高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能、最小溫度范圍以及型腔保壓壓力是最重要的因素，還有注塑件的尺寸和形狀以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。塑料制品上的凹陷及縮痕是比較常見的成型缺陷。如圖所示：
凹陷及縮痕缺陷分析及排除方法

一、成型條件控制不當(dāng)

1、如果注射壓力太低，注射及保壓時間太短，注射速率太慢，料溫及模溫太高，塑件冷卻不足，脫模時溫度太高，嵌件處溫度太低或供料不足，都會引起塑件表面出現(xiàn)凹陷或桔皮狀的細(xì)微凹凸不平。對此，應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力及注射速度，增加熔料的壓縮密度，延長注射和保壓時間，補(bǔ)償熔體收縮，增加注射反沖量。但保壓不能太高，否則會引起凸痕。

2、如果凹陷及縮痕發(fā)生在澆口附近時，可以通過延長保壓時間來解決。當(dāng)塑件在壁厚處產(chǎn)生凹陷時，應(yīng)適當(dāng)延長塑件在模內(nèi)的冷卻時間。

3、如果嵌件周圍由于熔體局部收縮引起凹陷及縮痕，這主要是由于嵌件的溫度太低造成的，應(yīng)設(shè)法提高嵌件溫度。 

4、如果注塑機(jī)的噴嘴孔太小或噴嘴處局部阻塞，也會因為注射壓力局部損失太大引起凹陷及縮痕。對此，應(yīng)更換噴嘴或進(jìn)行清理。 

5、如果由于供料不足引起塑件表面凹陷，應(yīng)增加供料量。 

此外，塑件在模內(nèi)的冷卻必須充分。一方面可通過調(diào)節(jié)料筒溫度，適當(dāng)降低熔料溫度；另一方面，可采取改變模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)置，降低冷卻水溫度，或在盡量保持模具表面及各部位均勻冷卻的前提下，對產(chǎn)生凹陷的部位適當(dāng)強(qiáng)化冷卻。否則，塑件在冷卻不足的條件下脫模，不但很容易產(chǎn)生收縮凹陷，而且還會由于硬脫模導(dǎo)致塑件在頂桿局部凹陷。

二、模具缺陷

1、如果模具的流道及澆口截面太小，充模阻力太大，澆口設(shè)置不對稱，充模速度不均衡，進(jìn)料口位置設(shè)置不合理，以及模具排氣不良影響供料，補(bǔ)縮和冷卻，或模具磨損引起釋壓，都會導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生凹陷及縮痕，對此，應(yīng)結(jié)合具體情況，適當(dāng)擴(kuò)大澆口及澆道截面，澆口位置盡量設(shè)置在對稱處，進(jìn)料口應(yīng)設(shè)置在塑件厚壁的部位。
 

2、如果凹陷及縮痕發(fā)生在遠(yuǎn)離澆口處，一般是由于模具結(jié)構(gòu)中某一部位熔料流動不暢，妨礙壓力傳遞。對此，應(yīng)適當(dāng)擴(kuò)大模具澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)尺寸，特別是對于阻礙熔料流動的“瓶頸”處必須增加注道截面，是將注道延伸到產(chǎn)生凹陷的部位。

對于厚壁塑件，應(yīng)優(yōu)先采用翼式澆口。這樣，對于不適宜將澆口直接設(shè)置在塑件上以及成型后容易在澆口處產(chǎn)生殘留變形的塑件，可在塑件上附設(shè)一個翼形體，再將澆口設(shè)置在小翼上，設(shè)在小翼上的澆口可采用倒?jié)部诩包c澆口，由此將塑件的凹陷缺陷轉(zhuǎn)移到小翼上，待塑件成型后再將小翼切除。
此外，應(yīng)經(jīng)常檢查模具是否存在磨耗釋壓或排氣不良，及時更換模具中的易耗易損件或改善模具的排氣條件。
 

三、原料不符合成型要求

1、如果成型原料的收縮率太大或流動性能太差，以及原料內(nèi)潤滑劑不足或原料潮濕，都會引起塑件表面產(chǎn)生凹陷及縮痕。因此，對于表面要求比較高的塑件，應(yīng)盡量選用低收縮率的樹脂牌號。 
 

2、如果由于熔料流動不暢引起欠注凹陷，可在原料中增加適量潤滑劑，改善熔料的流動性，或加大澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸。 
 

3、如果由于原料潮濕引起塑件表面產(chǎn)生凹陷，應(yīng)對原料進(jìn)行預(yù)干處理。 

四、塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理

如果塑件各處的壁厚相差很大時，厚壁部位由于壓力不足，成型時很容易產(chǎn)生凹陷及縮痕。因此，設(shè)計塑件形體結(jié)構(gòu)時，壁厚應(yīng)盡量一致。對于特殊情況，若塑件的壁厚差異較大，可通過調(diào)整澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)參數(shù)來解決。

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